小型断路器自动化装配检测生产线，是基于PLC控制的、与生产线总控计算机联网的自动化系统。包括铆接、机械通断测试、瞬时动作（磁脱扣）特性测试、双金片调整及长延时动作（热脱扣）特性测试、耐压特性测试、移印、包装等工序，并可根据客户产能与工艺需求，提供不同的设备配置。 生产线总控系统具有网络通讯、状态监控、参数管理、设备运行数据统计等功能，可集成SPC管理模块，向客户提供诸如CPK、OEE等指标。系统具备数据可追溯性，无论是参数设置的改变或者产品生产/测试数据，以及操作人员登录信息等，都可追溯至5年。通过数据备份，历史信息可一直保留。
该小型断路器重合闸精益生产线旨在从流程、工序和作业入手，分析生产过程中存在的不经济、不合理现象，在系统研究精益生产、准时生产制、看板拉动机制、负荷控制等工业工程理论基础上，淘汰陈旧设备和生产工艺，优化车间布局、物料搬运、工序工位的设计，利用数据通讯技术、传感器技术、智能嵌入技术、末端设备互联与集控管理技术（M2M）等物联网关键技术。
可实现该小型断路器重合闸精益生产线的人工装配工作台（断路器装配40工位+电操装配12工位=52工位）及人工拼装→自动穿铆钉→1#位置90°自动转弯→2#位置90°自动转弯→自动喷条形码→自动铆接→自动延时检测（移位式）→自动电操检测→自动瞬时检测→自动通断、耐压检测→4色自动移印→人工包装（含5工位包装工作台、自动封胶带）等工序全自动/半自动生产，各个工序的生产工艺及相关生产与检测方法可满足高节拍、同期化的产线平衡要求
，可实现产品在线生产的多工序之间工艺及算法、工装夹具的协同优化是本生产线的关键技术，同时采用现场总线控制技术和DCS的控制理念，从过程控制层、网络通讯层、监控层、管理层几个主要层次，对各个单元生产设备和执行机构架构和设计上位监控下位执行的分布式控制系统，充分保证了生产装备的可靠性、稳定性；利用数据库原理、控制工程技术和计算机编程技术，小型重合闸断路器数字化制造与检测装备软件平台，包括上位机管理系统和下位执行终端HMI触屏系统与PLC控制系统等系统控制和数据管理平台软件，实现系统各个设备单元的监控和管理、生产异常判断、系统数据管理、统计报表查询和故障诊断等功能；并集成应用在线质量数据的实时采集、在线测量的生产现场质量控制、故障诊断等技术，及时采集、分析、反馈产品质量信息，建立起小型断路器过程自动化生产系统和产品性能在线检测与监控系统，降低该小型重合闸断路器生产过程的废品率，提高生产效率和效益。
该小型断路器重合闸精益生产线可实现生产装备基于在线测量的生产现场质量控制、故障诊断与监控，减少在制品库存与物流成本，提高自动生产线的运行经济性、可靠性和安全性，全面实现该小型重合闸断路器自动化精益生产的流程创新。
